SPC 成功的必要條件，是全員培訓。每一個人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變差有關的人員，都要能看懂管製圖，技術人員一定要了解過度調整的概 念……等。如果缺乏必要的培訓，管製圖最終隻會被認為是品管人員的事，而其實我們知道，過程的變差及產品的平均值並不由品管決定，變差與平均值更多的是由 生產過程設計人員及調機的技術人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產品隻要合符規格就行了！顯然，這並不是SPC的意圖。所以，隻有品管在關注管製圖是遠遠不夠的， 我們需要全員對管製圖的關注.下面是我們總結的在實施SPC過程中遇到的最多的問題：

1：沒能找到正確的管製點

不知道哪些點要用管製圖進行管製,花費大量的時間與人力,在不必要的點上進行管製.熟不知,SPC隻應用於重點的尺寸（特性的）.那麼重點尺寸\性能如何確定呢?通常應用FMEA的方法,開發重要管製點.嚴重度為8或以上的點,都是考慮的對象.(如果客戶有指明,依客戶要求即可);

2：沒有適宜的測量工具.

計量值管製圖,需要用測量工具取得管製特性的數值.管製圖對測量系統有很高的要求.通常,我們要求GR&R不大於10%.而在進行測量系統分析之前,要事先確認測量儀器的分辨力,要求測量儀器具有能夠分辨出過程變差的十分之一到五分之一的精度,方可用於製程的解析與管製,否則,管製圖不能識別過程的談判.而很多工廠忽略了這一點,導緻做出來的管製圖沒辦法有效的應用,甚至造成誤導;

3：沒有解析生產過程,直接進行管製.

管製圖的應用分為兩個步驟:解析與管製.在進行製程管製之前,一定要進行解析.解析的目的是確定製程是的穩定的,進而是可預測的,並且看過程能力是否符合要求.從而了解到過程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過大等至關重要的製程信息。製程隻有在穩定，並且製程能力可以接受的情況下，方才進入管製狀態。

4：解析與管製脫節。

在完成製程解析後，如果我們認為製程是穩定且製程能力可接受的，那麼，就進入管製狀態。製程控製時，是先將管製線畫在管製圖中，然後依抽樣的結果在管製圖上 進行描點。那麼，管製時管製圖的管製線是怎麼來的呢？管製圖中的管製線是解析得來的，也就是說，過程解析成功後，管製線要延用下去，用於管製。很多工廠沒 能延用解析得來的管製線，管製圖不能表明過程是穩定與受控的。

5：管製圖沒有記錄重大事項。

要知道，管製圖所反應的是“過程”的變化。生產的過程輸入的要項為5M1E（人、機、料、法、環、量），5M1E的任何變化都可能對生產出來的產品造成影響。換句話說，如果產品的變差過大，那是由5M1E其中的一項或多項變動所引起的。如果這些變動會引起產品平均值或產品變差較大的變化，那麼，這些變化就會在XBAR圖或R圖上反映出來，我們也就可以從管製圖上了解製程的變動。發現有變異就是改善的契機，而改善的第一步就是分析原因，那麼，5M1E中的哪些方面發生了變化呢？我們可以查找管製圖中記錄的重大事項，就可以明了。所以，在使用控製圖的時候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在管製圖中相應的時段上。

6：不能正確理解XBAR圖與R圖的含義。

當我們把XBAR-R管製圖畫出來之後，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來進行探討。首先，這兩個圖到底先看哪個圖？為什麼？R反應的是每個子組組內的變差，它反映了在收集數據的這個時間段，製程所發生的變差，所以他代表了組內固有的變差；XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。組內變差可以接受時，表明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時，表明我們在一段時間內，對過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢，再看XBAR圖。

7：管製線與規格線混為一談

當產品設計出來之後，規格線就已經定下來了；當產品生產出來後，管製圖的管製線也定出來了。規格線是由產品設計者決定的，而管製線是由過程的設計者決定的， 管製線是由過程的變差決定的。管製圖上點的變動隻能用來判斷過程是否穩定受控，與產品規格沒有任何的聯系，它隻決定於生產過程的變差。當西格瑪小時，管製 線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管製圖中的點跑出管製界線的機會隻有千分之三。而有些公司在畫管製圖時，往往畫蛇添足，在管製圖上再加上上下規格線，並以此來判產品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。

8：不能正確理解管製圖上點變動所代表的意思

我們常常以七點連線來判定製程的異常，也常用超過三分之二的點在C區 等法則來判斷製程是否出現異常。如果是作業員，隻在了解判定準則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應變處理。那 麼這麼判定的理由是什麼呢？其實，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個產品特性值呈正態分布，那麼，點落在C區的概率約為4.5%，現在有三分之二的點出現在4.5%的概率區域裏，那就與正態分布的原理不一緻了，不一緻也就是我們所說的異常。

9：沒有將管製圖用於改善

大部分公司的管製圖都是應客戶的要求而建立，所以，最多也隻是用於偵測與預防過程特殊原因變異的發生，很少有用於過程改善的。其實，當管製圖的點顯示有特殊原因出現時，正是過程改善的契機。如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發生的5M1E的變化，問題的症結也就找到了。用就管製圖進行改善時，往往與分組法、層別法相結全使用，會取得很好的效果。